Couverture du journal du 03/02/2023 Le magazine de la semaine

Une parfaite mise en boite

Pourquoi aller chercher en Asie des équipements industriels dispendieux alors que des étudiants voisins sont capables de les fabriquer ? Le responsable maintenance d'Atlantic Nature de Kervignac (56) ne s'est pas posé longtemps la question. Il a fait appel aux étudiants du lycée Colbert de Lorient et leurs professeurs pour concevoir et fabriquer une chaine de conditionnement de gommes à mâcher.

Atlantic Nature

(G à D) Josselin Vernochet (directeur d'exploitation, Tom, Corentin, Evan (étudiants), Lionel Rozec (prof) et Serge Le Maguéresse (resp. maintenance) ©DB-7Jours

Atlantic Nature fabrique et commercialise des compléments alimentaires biologiques dans son usine de Kervignac sous la marque Nat&Form. Les chaînes de production y sont entièrement automatisées et l’entreprise fabrique 400 millions de gélules par an. Pour ce qui est des gommes à mâcher pour les enfants, de type « nounours », le conditionnement se faisait jusqu’alors à la main, car la matière n’a pas toujours la même forme et le même poids unitaire. Cette tâche pouvait mobiliser deux salariés en période de forte demande. Un travail délicat et fastidieux. Avec le matériel existant impossible de les conditionner automatiquement avec précision et sans les abimer.

Face à cette problématique, Serge Le Maquéresse, responsable maintenance d’Atlantic Nature, s’est fixé comme objectif de trouver une solution. « J’ai passé de nombreuses heures à consulter les sites des constructeurs de machines automatisées, principalement en Asie, se souvient-il. Puis je me suis dit « après tout, pourquoi dépenser des fortunes et faire travailler quelqu’un à l’autre bout du monde alors que nous devons avoir les compétences à proximité. » La société étant déjà très investie dans la RSE et les circuits courts, la réflexion est soutenue par la direction.

Augmenter la productivité de 100%

« J’ai alors contacté les professeurs du lycée Colbert, MM. Rosec et Cancouet, pour savoir si ça les intéressait de mettre des étudiants sur ce projet d’automatisme, explique Serge Le Maguéresse. Ils ont tout de suite accepté et mis Evan, Corentin et Tom sur notre machine. J’étais super content de les faire travailler sur un vrai projet, car c’est aussi notre devoir de les former. » Un an leur est donné pour concevoir et fabriquer le nouvel outil et un budget de 15 000 € leur est alloué. « On s’est bien débrouillés et on a réussi, grâce aux profs, à tenir les délais, se félicite Evan. C’était un super projet, bien loin des théories que l’on apprend en cours. » Serrant un écrou, démontant un moteur électrique, vérifiant le câblage… Les étudiants fignolent les réglages avant la mise en route de la chaîne de fabrication. Une étape de test importante avant d’augmenter la productivité de 100% !