[Coupe de l’America] La course débute dans le Morbihan

Antoine Carraz, directeur technique du Team Orient Express ©ORT

Antoine Carraz, directeur technique du Team Orient Express, détaille le rôle joué par les entreprises morbihannaises.

« La 32e édition de la Coupe de l’America débutera en 2024 et tous les concurrents navigueront à bord d’un AC75 à la mesure de l’équipe. AC pour America’s Cup et 75 pour 75 pieds, soit 22 mètres de long et 30 m de haut. Tout le monde possèdera, du moins en apparence, un bateau similaire. Mais en réalité, chacun aura travaillé sur l’adaptation et l’augmentation des performances durant la conception et la fabrication. C’est pour cette recherche de l’excellence et de savoir-faire très pointus que nous travaillons avec des entreprises locales. »

Les constructeurs de l’AC75 : A quoi ont-ils participé ?

– Les moules (SMM de Lanester) : usinés dans une machine exceptionnelle de 50 mètres de long, les moules du futur AC75 permettront de réaliser une coque en une seule pièce, sans assemblage. Une technique et du matériel uniques en France qui garantissent une précision à plus ou moins 5 2 mm, conformément aux règles très strictes de la course.

– La coque, le pont et les structures (Multiplast de Vannes) : 40 à 45 personnes sont mobilisées sur le seul chantier de l’AC75, avec l’aide d’une 10aine de techniciens en composites d’Orient Express Racing Team pour les « petites » pièces. L’assemblage final est prévu en novembre. Une fois l’AC75 mis à l’eau, le rôle de Multiplast prend fin. La culture du secret reprend ses droits.

– Les voiles (Northsail de Vannes) : une quinzaine de voiles est en cours de fabrication pour la compétition. Un soin particulier est apporté au design et à leurs spécificités. Le Team doit toujours disposer d’un jeu de voiles adapté aux conditions de vent ! Puisque la performance prime en permanence, beaucoup de coutures sont faites à la main…

– Les foils et les systèmes hydrauliques sont les mêmes pour tous les concurrents.

L’AC 40 à l’entraînement©ORT

– L’usinage de pièces (JLB de Theix pour l’accastillage, Usibreizh de Muzillac pour l’usinage de carbone, de petits moules et des petites pièces, Modultech Vannes pour les moules) : une étape primordiale dans la recherche de la performance. C’est à la fois une course contre le temps pour ces sous-traitants et un défi technologique permanent. Mais ils possèdent suffisamment d’expériences, de savoir-faire et de réactivité pour avoir la confiance de l’équipe technique.

– Les appendices, safran… (Heol Composites de Tréfléan) : un travail minutieux et presque invisible sur les matériaux composites pour les transformer en éléments haute performance. Dans ce domaine aussi, l’expérience fait la performance.

– Le design… : un aspect vital pour la suite de la compétition. Cette partie conception et création est confiée au très expérimenté Benjamin Muyl Design et son équipe (Lorient, Auray), notamment sur le travail de simulation, essentiel pour appréhender les futurs AC40 et AC75 du défi français.

– L’électronique embarquée : une équipe de 8 personnes est disponible en interne (électroniciens et développeurs) et peut faire appel à des spécialistes locaux de manière ponctuelle sur des points très précis.

– La décoration et la peinture (l’Atelier sur mer de la Trinité-sur-Mer) : voiles et coques sont décorées avec soin pour mettre l’équipe en valeur, mais aussi pour ne pas alourdir le bateau et ne surtout pas lui faire perdre en aérodynamisme.

– Le mât : le même que le Team New Zealand, le vainqueur de la précédente édition.

– Les consommables (résines, peintures, pièces détachées…) : un grand nombre de sous-traitants sont sollicités durant les 6 mois que dure la production.